外注工程を内製化し一貫生産体制へ移行-事業の背景-安全性重視の品質を低コストで-事業の成果-内製化とIoT活用により生産効率向上若い世代ならではの提案力でWin-Winの関係へ 板金加工における「バリ取り」作業は、一般的にグラインダーなどを使って手作業で行う。対象物の形状に大きく左右されるため、多品種を扱う事業者では自動化しにくい工程である。 情報収集を重ね、汎用型の「バリ取り機」を導入する事で、外注加工費の削減や外注に関わるリードタイムと人員の圧縮が実現。また、加工速度は約1/10に短縮でき、低コスト化と生産効率の向上、課題の解決を実現する事ができた。 合わせて当社全体の生産性向上を計画し、IoT技術を活用した生産管理体制を構築。稼働設備や配送トラックをネットワーク連携し、全体的な作業効率改善を行ったことで、総合的な生産コスト削減につながり、より低コストでの生産が可能となった。 当社は、以前から板金加工の外注コスト・効率改善を推進しており、2019年に最新型タレットパンチプレス機を導入し、板金加工の内製化を開始。机や椅子等の家具に限らず、陳列棚等の店舗什器の案件も増えつつあった。そんな折、顧客より「新製品の店舗什器開発への協力要請」があったことが本事業のきっかけである。 陳列棚の多くは生産コストの低い海外製で、バリが残るなど品質に疑問が残るものが多かった。手で触る箇所に残ったバリは安全性の問題になるため、塗装を厚くしたり、手作業や外注でのバリ取り加工が必要となり、コストと時間がかかる。 店舗什器部品の試作開発自体は順調であったが、厳しい安全基準を満たすために量産時における安全性・高品質の確保と低コスト化が課題であり、安全性に直結しながら外注が前提となっていた「バリ取り」工程を内製化することで解決を狙った。事業計画名業界初コンビニ用冷凍陳列棚の試作開発の為の設備導入と工程改善計画平成29年度補正株式会社 Ｍ．Ｔ．Ｃ51
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